薄煤层资源在我国煤炭储量中占比超过20%，但由于采高低、设备适应性差，长期面临“采掘失衡”的困境。传统工艺下，矿井采掘队伍往往需要耗费大量人力进行巷道开拓，效率低下且安全风险高。如何突破空间限制，实现安全高效开采，成为行业亟待解决的关键问题。

行业现状：薄煤层开采的技术瓶颈

当前，多数矿区仍依赖改造后的悬臂掘进机或小型电牵引采煤机进行薄煤层作业。然而，这些设备在极薄煤层（0.8米以下）中常因机身过高、牵引力不足而受限。以采煤机滚筒为例，传统滚筒直径与采高匹配困难，导致截割效率下降，甚至引发设备卡死。与此同时，单轨吊运输系统与矿用单轨吊的普及，虽改善了辅助运输条件，但采掘核心装备的适应性依然不足。

核心技术：钻式采煤机的破局之道

江苏中机矿山设备有限公司研发的钻式采煤机，通过“钻削一体化”设计，彻底改变了传统截割方式。该设备采用电牵引采煤机的成熟牵引技术，配合小直径采煤机滚筒，可实现0.6～1.2米煤层的连续截割。实测数据显示，在同等条件下，钻式采煤机的截割效率较悬臂掘进机提升约35%，且粉尘浓度降低40%以上。配合矿用挖掘式装载机与水泥喷射机，可形成完整的“破-装-支”一体化作业线。

选型指南：如何匹配矿井实际需求

• 煤层厚度优先：极薄煤层（<0.8m）推荐钻式采煤机+矿用单轨吊组合；中厚煤层（0.8～1.3m）可选用小型电牵引采煤机。
• 辅助系统配套：若矿井已有单轨吊运输系统，可优先考虑钻式采煤机，利用其轻量化优势降低巷道改造费用。
• 特殊工况处理：含水仓或煤矸混采的矿区，建议配套水仓处理设备与煤矸分离设备，减少运输损耗。

例如，某矿在1.0米煤层中，将钻式采煤机与矿用挖掘式装载机联用，月进尺从120米提升至180米，矿井采掘队伍规模缩减20%，直接验证了“采掘技术”协同优化的价值。

应用前景：从“薄煤禁区”到“效益增长点”

随着江苏中机矿山设备有限公司等企业的技术迭代，钻式采煤机已逐步覆盖0.5米以上煤层。未来，结合智能化控制系统与矿用单轨吊的无人运输网络，薄煤层开采有望实现全流程自动化。这一突破不仅释放了沉睡资源，更将推动采掘技术向“精准化、低碳化”方向演进。