薄煤层开采长期面临空间狭小、设备布置难、采掘效率低的困局。传统采煤机在1.3米以下煤层中，往往因机身过高或截割功率不足而被迫放弃，造成大量资源浪费。如何突破这一瓶颈，成为矿井采掘队伍亟待解决的现实难题。

行业痛点与设备迭代

当前许多煤矿仍沿用老旧的电牵引采煤机搭配悬臂掘进机进行薄煤层作业，但受限于采煤机滚筒直径与机身结构，截深往往不足0.6米，推进速度缓慢。更棘手的是，支护与运输环节脱节——单轨吊运输系统虽能解决物料运输问题，却无法与采煤机协同作业，导致频繁停机。与此同时，矿用挖掘式装载机在巷道清理中效率低下，进一步拖累整体进度。

钻锚一体化的核心技术突破

江苏中机矿山设备有限公司研发的钻式采煤机，将截割、锚护、运输功能集成于一体。其核心在于采煤机滚筒采用螺旋钻削结构，可一次性完成破煤与碎煤作业，同时机身搭载锚杆钻臂，实现“截割即支护”。这一设计使矿井采掘队伍能在1.0米极薄煤层中稳定推进，单循环截深提升至1.2米以上。配合优化后的矿用单轨吊运输系统，物料输送与采煤动作无缝衔接，解决了传统工艺中“人等机、机等料”的顽疾。

选型指南：匹配矿井实际工况

选择钻锚一体化设备时，需重点考察三个参数：

• 截割功率与煤层硬度：对于f≤4的软煤，建议选用200kW级电牵引采煤机；若含夹矸层，需提升至300kW以上。
• 支护密度与顶板条件：破碎顶板应优先选择带临时支护功能的钻式采煤机，减少空顶时间。
• 运输系统兼容性：必须确认设备能否与现有单轨吊运输系统匹配，避免改造巷道。

此外，水泥喷射机可辅助处理围岩裂隙，而水仓处理设备与煤矸分离设备则能优化井下排水与矸石利用，建议作为配套选装。

应用前景与行业价值

在山西某矿的试点中，采用钻锚一体化采煤机后，薄煤层工作面月进尺从80米跃升至150米，支护耗时减少40%。这种采掘技术不仅释放了以往被视为“鸡肋”的薄煤层资源，更降低了矿井采掘队伍的劳动强度。未来，随着智能化升级，电牵引采煤机与矿用挖掘式装载机的协同控制将成为趋势，而江苏中机矿山设备有限公司在这一领域的持续深耕，将为行业提供更高效的一体化解决方案。