在煤矿巷道掘进作业中，支护效率往往成为制约整体进尺的关键瓶颈。传统工艺下，掘进与支护工序交替进行，不仅耗时，而且容易因支护滞后引发顶板风险。江苏中机矿山设备有限公司结合**悬臂掘进机**与**水泥喷射机**的协同作业，在某矿区的半煤岩巷道施工中，成功实现了“掘支同步”，将单循环支护时间压缩了40%以上。

设备组合与施工参数

本次案例的核心设备组合为：**悬臂掘进机**（型号EBZ200）与**水泥喷射机**（湿喷型，理论排量15m³/h）。施工巷道断面为17.5㎡，岩性以砂岩与泥岩互层为主。具体作业流程如下：

1. 截割与出渣：悬臂掘进机截割头（配备高强度**采煤机滚筒**截齿）进行断面截割，配合**矿用挖掘式装载机**高效清渣，将矸石转运至皮带输送系统。
2. 同步支护：在掘进机截割臂后退、准备进行下一刀截割的间隙（约15-20分钟），**水泥喷射机**立即对已暴露的顶板和两帮进行初喷，喷层厚度控制在30-50mm。
3. 运输保障：喷浆料通过**单轨吊运输系统**直接从地面搅拌站输送至迎头，避免了传统胶轮车运输的拥堵和撒料问题。该矿使用的**矿用单轨吊**为柴油机驱动，爬坡能力达15°，运力充足。

关键注意事项

要实现“掘支同步”，绝非简单地将设备拼在一起。我们总结了三个核心控制点：

• 风压与速凝剂配比：水泥喷射机的风压必须稳定在0.4-0.6MPa，速凝剂掺量需根据现场温度动态调整（案例中控制在水泥用量的4%-6%），否则容易导致回弹率飙升（超过20%）或喷层脱落。
• 设备协同避让：悬臂掘进机与水泥喷射机在狭小巷道内存在空间冲突。我们通过优化工序时间表，要求掘进机在截割完成后立即后退8米，为喷浆作业留出安全作业区。
• 粉尘治理：针对**矿井采掘队伍**长期面临的粉尘问题，我们为喷射机加装了干式除尘器，并将作业点粉尘浓度控制在《煤矿安全规程》规定的10mg/m³以下。

常见问题与应对

在实际推广中，部分**矿井采掘队伍**反馈，在硬岩巷道中使用该组合时，悬臂掘进机截齿消耗过大。对此，我们建议根据岩石硬度（f值）更换截齿类型，例如在f>8的岩层中，改用镐形截齿可延长寿命30%。此外，**采掘技术**的进步也体现在**钻式采煤机**与**煤矸分离设备**的配合上——若巷道中含夹矸层，可先利用钻式采煤机掏槽，再用悬臂掘进机扩刷，能有效降低截割阻力。

对于矿井水害威胁较大的区域，**水仓处理设备**的及时清淤同样重要。本次案例中，**江苏中机矿山设备有限公司**的技术团队全程驻矿服务，协助矿方将**电牵引采煤机**等主采设备与支护系统合理衔接。最终，该矿井采掘队伍在30天内完成了620米巷道的掘进与初支，较传统工艺节省了12个工日，且未发生顶板事故。

总结来看，掘进机与水泥喷射机的组合，本质是打破“掘进-支护”的线性思维，通过设备选型、空间规划和材料优化，将**采掘技术**的潜力释放到极致。**江苏中机矿山设备有限公司**将继续在**单轨吊运输系统**、**煤矸分离设备**等领域提供成套解决方案，助力矿山实现安全高效开采。