在我国煤炭资源储量中，薄煤层占比不容忽视，但其开采长期面临空间狭小、设备适应性差、效率低下等痛点。作为深耕矿山装备领域的江苏中矿山设备有限公司，我们注意到传统采煤工艺在1.3米以下煤层中往往“力不从心”——支架难布置、人员通行困难、设备功率密度不足等问题尤为突出。为此，我们对钻式采煤机进行了一系列针对性改造，力求在极端工况下实现安全高效开采。

薄煤层开采的核心瓶颈

薄煤层开采最大的挑战在于采煤机滚筒的截割效率与机身尺寸之间的矛盾。传统电牵引采煤机在薄煤层中，往往因机身过长、过重而无法灵活转向，且滚筒直径受限导致落煤效果不佳。与此同时，矿井采掘队伍在狭窄空间内进行设备维护和操作时，面临通风不畅、顶板压力大等安全隐患。这些因素共同导致薄煤层工作面单产长期偏低，资源浪费严重。

改造方案：模块化与轻量化设计

针对上述问题，我们提出了以钻式采煤机为核心的适应性改造方案。首先，对采煤机机身进行模块化重构：将牵引部、截割部、电气控制箱分离为独立单元，通过快速连接装置组合，降低单件重量，便于井下运输和安装。其次，优化滚筒结构，采用截齿螺旋排列+强制排煤槽设计，在保持截深不变的情况下，将滚筒直径缩小至0.8米，同时提升截割比能耗15%以上。此外，引入矿用单轨吊系统替代传统刮板输送机作为辅助运输手段，这既解决了薄煤层巷道高度不足导致的设备转运难题，又通过单轨吊运输系统实现了液压支架、电缆等重型物料的精准吊运，大幅提升了搬家倒面效率。

在支护与辅助作业环节，我们还配套了水泥喷射机进行快速喷浆支护，以及水仓处理设备和煤矸分离设备来优化井下排水与矸石处理流程。这些设备与改造后的钻式采煤机协同作业，可形成完整的薄煤层高效开采链条。

• 电牵引采煤机改造后机身长度缩短30%，适应1.1米以上煤层。
• 配套矿用挖掘式装载机用于巷道清理，提升出渣效率。
• 引入悬臂掘进机进行切眼快速施工，缩短准备周期。

实践建议与数据支撑

在实际应用中，建议矿井采掘队伍在改造前完成采掘技术专项培训，重点掌握模块化拆装流程和单轨吊操作规范。根据我们在山西某矿的试点数据，改造后的钻式采煤机在1.2米煤层中，月进尺达到180米，较改造前提升40%；设备故障率下降22%，工人劳动强度显著降低。同时，煤矸分离设备的应用使原煤灰分降低3个百分点，减少了后续洗选成本。

值得注意的是，悬臂掘进机与钻式采煤机的结合使用，可在薄煤层巷道实现“掘-采-支”一体化作业，避免传统工艺中频繁更换设备的空耗。而水仓处理设备的自动化升级，则让井下排水系统实现无人值守，进一步保障了作业安全。

江苏中机矿山设备有限公司始终相信，薄煤层的“边际资源”通过技术再造，完全可以转变为经济可采储量。未来我们将继续聚焦电牵引采煤机、矿用单轨吊等核心装备的智能化升级，推动我国采掘技术向更安全、更高效、更可持续的方向演进。