采煤机滚筒性能的优化方法和传统设计优化方法相比较优点有哪些。

　　迄今为止的滚筒截齿排列,均把端盘与叶片作为两个独立部分处理,然后再将二者联接在一起,联接方法一般为:间隔5～10°,使端盘相对叶片转动一周以上,与此同时输出若干幅切削图、三相力、力的波动系数、功率消耗值,供设计者确定最终截齿排列方案,尽管计算机能在短时间内能输出无数方案及计算数据供选择,但是方法自身的局限性、随机性无法解决。滚筒的主要工作负荷来自截割煤岩的截齿,截齿的工作负荷主要取决于切割面积。截线距、切屑宽度不变,截齿的工作负荷主要取决切屑厚度,即切削深度。采煤机牵引速度、滚筒转速不变,截线上截齿数一定,切削深度仅与齿的圆周位置相关。研究截齿排列必须牢牢抓住这一点;传统的截齿排列恰恰忽略了这一点。由上述分析可知:如果截齿在圆周上均布,即可保证滚筒任意工作瞬间的工作负荷基本不变;即可使负荷波动系数达到最小;在截齿总数最少条件下,仍能保证滚筒具有良好的工作平稳性;使截齿与滚筒均处于高效截割状态。

　　采煤机滚筒破煤的优化，目标是截割比能耗低及负荷波动采数小。其优化的技术途径是改变齿数及齿的排列,主要根据煤质条件确定。为此,滚筒截割性能优化的实质是变换截齿排列。正确地截齿排列，能够有效提高截齿的工作效率。